轴承广泛应用于柴油机、拖拉机、机床、汽车、火车等各种机械设备和车辆。在转动过程中，内套筒和滚动体自转滚动，在高速运动中容易引起局部应力集中和摩擦。滚动轴承的损伤形式为接触疲劳损伤和磨损，要求滚动体、内件和外壳具有较高的抗疲劳性和耐磨性，并具有良好的尺寸稳定性，以保证轴承的高使用寿命。
根据轴承的工作特性，制造轴承所需的材料在热处理后必须具有以下性能：
1高硬度和耐磨性
2高疲劳强度和合理的韧性
3腐蚀性
4良好的尺寸稳定性，使用寿命长，精度以及良好的机械和热处理工艺性能。
套圈的加工路线为：热轧未退火棒材→锻坯成型→正火→球化退火→车削加工→热处理→粗磨→精磨→精磨工作面→成品。
根据具体加工工艺，还可以进行如下工艺路线：制备→锻造→球化退火→机加工→热处理→冷却处理→低温回火→磨削→成品。
轴承锻后组织为片状珠光体，硬度为255-340HBW，加工难度较大。球化退火后组织成为均匀分布的细晶珠光体，降低了硬度，具有良好的机械加工性，为最终的热处理做准备。球状珠光体具有三大优点：加热温度范围宽；降低淬火变形和开裂概率和减少的残余奥氏体量。
套圈回火的目的是消除残余应力，防止零件开裂，使亚稳组织转变为相对稳定的组织，可以稳定尺寸，提高韧性，获得良好的综合力学性能。正常回火后组织为回火马氏体+均匀分布的细晶碳化物+残余奥氏体，马氏体含量占80%以上，碳化物含量占5%-10%，残余奥氏体含量占9% -15%。
回火温度和时间应根据套圈本身的技术要求来确定。回火温度一般分为三种：一种是常规回火（或低温回火），用于一般轴承零套圈的回火；二是稳定回火，多用于精密轴承套圈的回火；三是高温回火，即对一些航空轴承套圈或其他特殊轴承套圈进行回火处理。
淬火温度会对钢的淬火组织和性能产生一定的影响。淬火温度高时，碳化物溶解在奥氏体中，造成粗大的奥氏体晶粒和钢的冲击韧性降低，淬火变形和开裂倾向增加，低温达不到性能要求。因此，适宜的淬火温度可使轴承钢经热淬后获得较高的硬度和耐磨性，并具有较高的接触疲劳强度和可靠性和尺寸稳定性。我们的感应加热设备符合要求的规格，可实现自动淬火和变形控制。
热处理后使用寿命提高10%-20%，具有节能、工况好、易机械化、变形小、氧化脱碳少等特点。
以上是轴承套圈热处理工艺介绍及注意事项。更多关于热处理的相关技术信息，请联系青岛JN江南机电--中频高频电磁感应加热设备制造商。
